液压设备的调试
液压设备生产厂家在产品出厂前，用户单位在新设备安装后以及设备经过修理后，须对液压设备按有关标准进行调试。
1．做好技术准备，熟悉被调试设备
先仔细阅读设备使用说明书，全面了解液压设备的用途、技术性能、主要结构、设备精度标准、使用要求、安全技术要求、操作使用方法、试车注意事项等。
要消化好液压系统图，弄清液压系统的工作原理和性能要求，必须明确液压、机械与电气三者的功能和彼此的联系、动作顺序和连锁关系，熟悉液压系统中各元件在设备上的实际位置，它们的作用、性能、结构原理及调整方法。还要分析液压系统各执行元件的动作循环和运动顺序及相应的油路、压力和流量。对有可能发生设备安全事故的部位如何采取有效的预防和可靠的应变措施等。
在上述考虑的基础上确定调试内容、步骤及调试方法。
2．调试前的检查
(1)试机前对裸露在外表的液压元件及管路等再进行一次擦洗，擦洗时用海绵，禁用棉纱。
(2)导轨、各加油口及其他滑动副按要求加足润滑油。
(3)检查油泵旋向和油缸、油马达及油泵的进出油管是否接错。
(4)检查各液压元件、管路等连接是否正确可靠，安装错了的予以更正。
(5)检查各手柄位置，确认“停止”、“后退”及“卸荷”等位置，各行程挡块紧固在合适位置。
(6)旋松溢流阀手柄，适当拧紧安全阀手柄，使溢流阀调至最低工作压力。流量阀调至最小。
(7)合上电源。
3．调试
(1)点动：先点动泵，观察油泵转向是否正确，电源接反不但无油液输出，有时还可能出事故，因此切记运转开始时只能“点动”。待泵声音正常并连续输出油液以及无其他不正常现象时，方可投入连续运转和空载调试。
(2)系统排气：启动液压泵后，将系统压力调到10MPa左右，分别控制电磁阀换向，使油液分别循环到各支路中，拧动管道上设置的排气阀，将管道中的气体排出；当油液连续溢出时，关闭排气阀。液压缸排气时可将液压缸活塞杆伸出,侧的排气阀打开，电磁阀动作，活塞杆运动，将空气挤出，升到上止点时关闭排气阀。打开另一侧排气阀，使液压缸下行，排出无杆腔中的空气，重复上述排气方法，直到将液压缸中的空气排净为止。
(3)系统耐压试验：主要是指现场管路，液压设备的耐压试验应在制造厂进行。对于液压管路，耐压试验的压力应为最高工作压力的1.5倍。工作压力≥21MPa的高压系统，耐压试验的压力应为最高工作压力的1.25倍。如系统自身液压泵可以达到耐压值时，可不必使用电动试压泵。升压过程中应逐渐分段进行，不可一次达到峰值，每升高一级时，应保持几分钟，并观察管路是否正常。试压过程中严禁操纵换向阀。
(4)空载调试：先进行10-20min低速运转，有时需要卸掉油缸或油马达与负载的连接。特别是在寒冷季节，这种不带载荷低速运转（暖机运转）尤为重要，某些进口设备对此往往有严格要求，有的装有加热器使油箱油液升温。对在低速低压能够运行的动作先进行试运行。
(5)逐渐均匀升压加速，具体操作方法是反复拧紧又立即旋松溢流阀、流量阀等的压力或流量调节手柄数次，并以压力表观察压力的升降变化情况和执行元件的速度变化情况，油泵的发热、振动和噪声等状况。发现问题要及时分析解决。
(6)按照动作循环表结合电气机械先调试各单个动作，再转入循环动作调试，检查各动作是否协调。调试过程中普遍会出一些问题，诸如爬行、冲击与不换向等故障，对复杂的国产和进口设备，如果出现难以解决的问题，可大家共同会诊，必要时可求助于液压设备生产厂家。
(7)最后进入满负载调试，即按液压设备技术性能进行最大工作压力和最大（小）工作速度试验，检查功率、发热、噪声、振动、高速冲击、低速爬行等方面的情况。检查各部分的漏油情况，往往空载不漏的部位压力增高时却漏油。发现问题，及时排除，并做出书面记载。
如一切正常，可试加工试件。试车完毕，停车后机床一般要复原，并做好详细调试记录存档。有些进口设备调试记录可作为索赔的依据。
(8)经上述方法调试好的液压设备各手柄一般不要再动。对即将包装出厂的设备应将各手轮全部松开。对长期不用的设备，应将压力阀的手轮松开，防止弹簧产生永久变形而影响到机械设备启用时出现各类故障，影响性能。
(9)液压系统试车过程中，应根据设计内容对所有设计值进行检验，根据实际记录结果判定液压系统的运行状况，由设计、用户、制造厂、安装单位进行交工验收，并在有关文件上签字。