SMN压弯机液压缸颤抖故障分析与排除
1．压弯机工作原理
图54、图55所示是典型的德国BOSCH压弯机液压系统图和工作状态图，由计算机实现程序控制，液压缸位置由一套位移测量系统Y1、Y2进行检测，并反馈到计算机，两液压缸A、B的位移同步由两个带阀心位置反馈的伺服比例阀10.1、10.2来控制。系统的压力由比例压力阀3来控制。
根据不同的工件厚度、材质、期望的弯角度、上下模的编号，由计算机计算出速度转换点（上模接触钢板时，位移测量系统Y1、Y2的数值），以及压到期望角度时Y1、Y2的终了数值。
压弯机的工作原理为：
(1)快速下降(I)。液压缸A、B依靠压头和上模的自重下降，液压缸的上腔通过充液阀5.1、5.2充油，下降运动由比例伺服阀的P B阀口控制。此时，液压缸下腔由活塞排踪的油液经差动回路流往上腔，在屏幕上显示Y1、Y2的数值。
(2)工进下降(Ⅱ)。比例伺服阀O.1、10.2通过斜坡函数缓冲进入。位而关闭，上模缓慢压向工件，即到达速度转换点。
(3)加压压弯(Ⅲ)。2YA得电，充液阀5.1、5.2关闭，3YA失电，差动回路关闭，通过比例压力阀3给系统加压，同步和位置控制仍然由两个比例伺服阀控制，液压缸的位置由位移测量系统检测。当Y、Y2的数值达到终了值时，比例伺服阀进入O位，液压缸停止下压。
(4)卸压(Ⅳ)。经过斜坡函数缓冲的压力下降，比例伺服阀缓慢进入b位，比例压力阀使液压缸上腔保持一定压力。
(5)回程(v)。比例压力阀3重新建立起泵压，比例伺服阀进入b位，液压缸的运动由阀口PA控制，2YA失电，液压缸的上腔通过充液阀5.1、5.2卸压回油。
(6)减速停止(Ⅵ、Ⅶ)。经过斜坡函数缓冲，比例伺服阀缓慢回到。位，液压缸停止在位(Ⅶ)。
2．故障现象
某公司进口的4000×500型压弯机(上、下模长4m，压头压制力SMN)，其液压系统和伺服放大电路板是德国BOSCH公司的产品，控制系统是荷兰DEEM公司的。该设备已运行3年多，在加压压弯过程时B液压缸突然出现高频低幅颤抖，屏幕上的Y、Y2数值闪烁，泵出口的压力表指针剧烈振荡。这时若松开脚踏开关，液压缸停止，颤抖也消除，再踩下脚踏开关，又开始抖动。液压缸在抖动中缓慢下行，当Y1、Y2达到压制终了值时，抖动停止，并正常返回到上位。
可见，液压缸B在加压压弯时出现高频抖动，其他过程正常，而液压缸A正常。
3．故障原因分析与排除
根据故障现象，绘出故障分析框图，如图56所示。
虽然泵出口压力表指针剧烈振荡，但液压缸A无抖动现象，应排除泵源及比例压力阀引起的抖动。故障原因应在B液压缸及其对应的液压元件和电气系统上。由于电气检测比较容易，首先对电气回路进行检查，检查时没发现电路断路和接触不良现象，又更换了伺服放大板，故障没有排除。液压缸在其他动作时运行平稳，在上位停止和关机状态下无下滑现象，初步判断液压缸本身无明显故障。液压缸的高频颤抖应该是阀10.2在a位小流量控制时频繁开关引起的，由于在其他过程时，从Y1、Y2的数值观察，液压缸A、B的同步性很好，之所以再加压压弯时颤抖，是因为在这一过程中，位移传感器Y2检测油缸位移失常，计算机不断给出纠正指令给阀10.2，因而液压缸颤抖。
分析压弯机加压压弯时的液压回路，由速度转换点进入慢速加压压弯过程中，伺服比例阀10.2由O位进入a位，阀的开口量较小，PB导通，2DT得电，阀5.2关闭，压力油进入液压缸B无杆腔；3DT失电，锥阀8.2关闭，液压缸B下腔的油液经背压阀9.2和伺服比例阀10.2的B-T口回油箱，安全阀6.2始终关闭。
因其他过程液压缸A、B的同步很好，基本上可以排除阀10.2有故障。
若是阀5.2关闭不严或卡塞，液压缸上腔的压力将建立不起来，这将影响整个系统的压力建立，进而导致液压缸A的动作失常，可见，阀5.2工作正常。
假设锥阀8.2关闭不严或卡塞，造成背压阀9.2短路，因有杆腔的回油流量较小，背压会很小，这样液压缸在进入加压压弯时动作过速，突然下降，与故障现象不符。
经检查，安全阀6.2无问题。
因此可以判断故障原因是：背压阀9.2调整的背压偏低引起液压缸位移变化反常，导致伺服比例阀10.2频繁的开关引起故障。于是用测压胶管和压力表从压力检测点C2测压力，发现加压压弯时压力表指针在10～14MPa振荡，松开阀9.2锁紧螺母，用螺钉旋具顺时针慢慢拧调压丝杆，液压缸颤抖变得轻微，压力表摆动减缓。当背压调到13MPa时，液压缸停止颤抖，压力表指针平稳。机床恢复正常工作，运行平稳，故障排除，机床长期投入使用，元件存在着正常的磨损、弹簧刚度的变化、密封件的密封性能变化等都会引起系统内参数发生变化，使控制信号与反馈信号的偏差增大，导致闭环控制系统的振荡，使系统不能稳定工作。通过调整系统内参数可以使系统稳定工作。